HMTD Bohrloch-Magnetflussfehlerprüfgerät für Mikro-Blindzonen, zerstörungsfreie Prüfungsausrüstung für Ölfeld-Bohrgestänge, Riss-, Korrosions-, Verschleiß-Fehlerdetektor
1 Allgemeine Einführung
Wenn das Bohrgestänge vor dem Gebrauch nicht geprüft wird, kann der Grad der Beschädigung nicht erfasst und die Qualität nicht garantiert werden. Dies kann während des Bohrprozesses zu Durchstichen, Brüchen und anderen Unfällen führen, was zu enormen wirtschaftlichen Verlusten für die Bohrproduktion führt. Die zerstörungsfreie Prüftechnologie für Bohrgestänge ist eine praktische und effektive Methode zur Erkennung von Bohrgestängedefekten. Sie kann Korrosionsdefekte von Bohrgestängen rechtzeitig erkennen und kontrollieren. Die Stärkung der zerstörungsfreien Prüfung von Bohrgestängen unter Tage, die in Ölfeldern meines Landes verwendet werden, kann die Zuverlässigkeit der Bohrgestänge unter Tage verbessern und die Bohringenieurkosten senken. Dies ist ein wichtiger Weg zur Verbesserung der wirtschaftlichen Effizienz und zur Förderung der Entwicklung der Erdölstrategie meines Landes.
Ein mobiles Bohrloch-Mikro-Blindzonen-Prüfsystem für Bohrgestänge wird verwendet, um die Mikro-Blindzonen von Bohrgestängen verschiedener Spezifikationen zu prüfen und die Qualität und Sicherheit des Bohrgestänges zu überwachen. Das System besteht aus einem Prüfkopfgerät, einer Prüfkopfantriebsvorrichtung, einem Bohrgestänge-Hubwagen, einer Stromversorgungseinheit, einem Computer und einer Erfassungskarte. Der Prüfprozess für Bohrgestänge vor Ort ist wie folgt: Nachdem das Bohrgestänge in den Prüfbereich eingefahren ist, setzt der Laufhubwagen das Prüfkopfgerät auf den Prüfstabkörper des Bohrgestänges, hebt das Bohrgestänge an, und das Prüfkopfgerät scannt automatisch entlang des Bohrgestänges unter dem Antrieb der Prüfkopfantriebsvorrichtung zur Fehlererkennung. Der Status der Bohrgestänge-Fehlererkennung wird über die Signalleitung an den Computer übertragen und von der Analyse- und Verarbeitungssoftware analysiert, um einen Prüfbericht zu erstellen. Nach Abschluss der Fehlererkennung senkt sich der Wagen ab, das Bohrgestänge wird abgesenkt und der Wagen fährt zurück, damit der Prüfkopf vom Bohrgestänge gleiten kann. Erkanntes Gebiet. Seine Merkmale sind eine kompakte Struktur, geringe Größe, geringes Gewicht, einfache Bewegung und Montage, geringer Prüfraumbedarf, kann sowohl innerhalb als auch außerhalb der Fabrik verwendet werden, ein einfacher und standardisierter Prüfprozess, eine schnelle Prüfgeschwindigkeit und eine kleine Prüfblindzone. Es verfügt nicht nur über die Geschwindigkeit und Effizienz von großen festen Prüfgeräten, sondern auch über die Mobilität und Flexibilität von kleinen Prüfgeräten wie Ultraschall. Es löst die Probleme großer Prüfblindzonen der aktuellen Bohrgestänge-Prüfgeräte, großes Gerätevolumen, hoher Preis, schwierige Wartung, schwierige Bewegung und Montage, großer Platzbedarf bei der Verwendung und die Notwendigkeit spezieller Werkstätten, großer Prüfblindzonen und hoher Arbeitsintensität. Das Problem des Wartens auf die Lücke im Land.
2.Systemzusammensetzung
Das Fehlererkennungssystem besteht hauptsächlich aus drei Teilen: einem mobilen Prüfkopf, einer mobilen Konsole und einem Computer-Signalverarbeitungssystem.
|
3.1 Mobiler Prüfkopf
Der mobile Prüfkopf besteht aus einem Magnetisierer, einem Fehlererkennungssensor, einer Kriechvorrichtung und einem Signalvorverstärker.
|
3.1.1 Magnetisierer
Unter der Anregung der Magnetisierungsstromversorgung erzeugt er ein Magnetfeld, das parallel zur Längsrichtung des Bohrgestänges verläuft. Während der Prüfung magnetisiert das Magnetfeld das durch den Magnetisierer laufende Stahlrohr und bildet dann ein Induktionsmagnetfeld ausreichender Stärke im Stahlrohr, das eine Grundlage für die Machbarkeit der Magnetflussfehlererkennung bietet.
3.1.2 Kriechvorrichtung
Der Antriebsmechanismus besteht aus zwei DC-Untersetzungsmotoren und Rollen. Die Motorleistung wird über die Kupplung auf die Antriebsräder übertragen, die den Raupenantrieb auf dem Bohrgestänge hin und her bewegen, um die Prüfung abzuschließen.
3.1.3 Fehlererkennungssensor
Die Kernkomponente des Prüfkopfes bestimmt direkt die Qualität des Prüfsignaleffekts und ist die Quelle der Signalerfassung. Unterschiedliche Prüfkopfgruppen werden entsprechend den Bohrgestängen mit unterschiedlichen Außendurchmessern ausgewählt, um sicherzustellen, dass die Prüfkopfoberfläche und das Bohrgestänge während der Prüfung immer in gutem Kontakt stehen und somit ein guter Prüfeffekt erzielt wird.
3.1.4 Signalvorverstärker
Seine Hauptfunktion ist die unverzerrte Verstärkung und Filterung des vom Prüfkopf ausgegebenen Prüfsignals und die Verbesserung des Signal-Rausch-Verhältnisses und der Störfestigkeit des Prüfsignals. Die Signalverarbeitungstechnologie bestimmt die Gesamtleistung der Prüfausrüstung sowie die technischen Indikatoren der magnetischen zerstörungsfreien Prüfausrüstung.
|
|
3.2 Mobile Konsole und Computer-Signalverarbeitungssystem
|
3.3 Mobile Konsole
Die mobile Konsole besteht hauptsächlich aus einem elektrischen Steuerungssystem, einer Erregungsstromversorgung, einer Motorantriebsstromversorgung und einem Spannungsstabilisator, wie in Abbildung
3.3 gezeigt. Das elektrische Steuerungssystem ist die Kerneinheit zur Realisierung des gesamten Prüfprozesses, über die der Bewegungsmodus des mobilen Prüfkopfes, das Ein- und Ausschalten des Magnetisierers und die Erfassung des Prüfsignals gesteuert werden.
|
| 3.4. Der Prüfprozess |
(1) Wenn das zu prüfende Bohrgestänge auf seinem Stützrahmen in den Prüfbereich rollt, bewegt der Prüfer den Hilfsprüfwagen, bis der hydraulische Hubmechanismus die beiden Enden des Bohrgestänges anheben und berühren kann, und gleichzeitig bewegt sich der selbstfahrende Prüfkopf mit dem Wagen und wird auf das Bohrgestänge gesetzt;
(2) Der hydraulische Hubmechanismus am Wagen hebt das Bohrgestänge an, so dass der Prüfkopf über den Bohrgestänge-Stützrahmen auf dem Bohrgestänge kriecht, um den Scan abzuschließen;
(3) Der Hubmechanismus senkt sich ab, das Bohrgestänge wird auf den Stützrahmen gestellt und der Prüfkopf wird gleichzeitig auf die Stützplattform des Wagens abgesenkt;
(4) Der Prüfer entfernt den Wagen und lässt den Prüfkopf durch das Ende des Bohrgestänges gleiten und das Bohrgestänge entfernen;
(5) Das geprüfte Bohrgestänge wird zur Seite bewegt und dann das nächste zu prüfende Bohrgestänge eingefahren.
|
3. Das Prinzip der Systemprüfung
Die Magnetflussfehlererkennungsmethode wird derzeit als die zuverlässigste Erkennungsmethode für rohrförmige ferromagnetische Materialien anerkannt. Ihre Hauptmerkmale sind schnelle Erkennungsgeschwindigkeit, gute Erkennungswirkung, einfache Bedienung, starke Störfestigkeit und Verschmutzungsfähigkeit und sie hat sich bei der Fehlererkennung verschiedener magnetisch leitfähiger Komponenten weit verbreitet.
Das System verwendet das Prinzip der Magnetflussfehlererkennung (MFL), um Defekte (Risse, Löcher, Verschleiß usw.) in Bohrgestängen zu erkennen. Das Grundprinzip der MFL-Erkennung basiert auf der hohen Permeabilität von ferromagnetischen Materialien. Das Erkennungsprinzip ist in Abbildung (1) unten dargestellt. Die Permeabilität des Bohrgestänges am Defekt, der durch Korrosion oder äußere Krafteinwirkung verursacht wird, ist viel geringer als die des Bohrgestänges. Es wird unter Einwirkung eines externen Magnetfeldes magnetisiert. Wenn kein Defekt im Bohrgestänge vorhanden ist, fließt der größte Teil des Magnetflusses (abstrahiert als Magnetfeldlinien) durch das Bohrgestänge, zu diesem Zeitpunkt ist der Magnetfluss (abstrahiert als Magnetfeldlinien) gleichmäßig verteilt. Wenn ein Defekt im Bohrgestänge vorhanden ist, biegt sich der Magnetfluss (Magnetfeldlinien) und ein Teil des Magnetflusses (Magnetfeld) tritt aus der Oberfläche des Bohrgestänges aus. Magnetempfindliche Komponenten werden zur Erkennung verwendet. Die Verzerrung dieser Magnetfelder kann Informationen über Defekte in magnetisch leitfähigen Komponenten wie Rohrgestängen liefern.
Ihre Nachricht muss zwischen 20 und 3.000 Zeichen enthalten!
German
